進入“十四五”規(guī)劃以來，廣西強強碳素股份有限公司（以下簡稱“強強碳素公司”）深入貫徹落實黨中央碳達峰、節(jié)能減排重大決策部署，扎實推進節(jié)能降碳驅(qū)動發(fā)展目標，依托自身技術(shù)優(yōu)勢，聚焦“升級改造”戰(zhàn)略，扎實推進“節(jié)能降碳增效”行動，破發(fā)展瓶頸，全力改造設(shè)備升級、環(huán)保設(shè)施升級、工藝技術(shù)創(chuàng)新升級，開創(chuàng)了節(jié)能降碳工作新局面，為“十四五”節(jié)能降碳工作取得了一系列新成果、新突破。
算好“經(jīng)濟賬”，全力改造設(shè)備升級，助力生產(chǎn)提質(zhì)增效
強強碳素公司主要為鋁工業(yè)生產(chǎn)提供節(jié)能創(chuàng)新的鋁電解用預(yù)焙陽極、石墨化陰極、石墨化阻流塊等產(chǎn)品，年產(chǎn)預(yù)焙陽極90.5萬噸，是廣西最大的專業(yè)生產(chǎn)鋁電解用預(yù)焙陽極的企業(yè)，公司成立至今已有22年。公司主要設(shè)備4#、5#焙燒爐經(jīng)過10余年運行后，出現(xiàn)爐體變形、下陷及爐墻破損等問題，每臺爐月產(chǎn)能由1.5萬噸降低到1萬噸，噸陽極天然氣耗量上升到68立方米，公司生產(chǎn)效益受到較大影響。
針對這些問題，強強碳素公司于2021年11月開始對4#焙燒爐進行大修改造，組織技術(shù)人員進行技術(shù)攻關(guān)，研究落實改造方案，精心組織建設(shè)施工。2022年6月順利完成4#焙燒爐大修改造工作并啟動點火烘爐，8月產(chǎn)品出爐，當月產(chǎn)量1.3萬噸，噸陽極天然氣耗量下降到45立方米，比技改前降低23立方米，當月減少天然氣費用支出約120萬元。技改后正常運行產(chǎn)量可達1.5萬噸/月，年產(chǎn)能增加5萬噸左右，增加效益約4000萬元，天然氣單耗由68立方米/t左右降低到40立方米/噸左右，達到國際先進水平，每年節(jié)約天然氣400萬立方米，節(jié)約成本約1500萬元，一級品率提升24%，每年可增加效益約300萬元，全方位提高了爐室的“壽命”，實現(xiàn)了增產(chǎn)降耗雙目標。
算好“環(huán)保賬”，升級環(huán)保設(shè)施，實現(xiàn)超低排放
強強碳素公司二期、三期生產(chǎn)線煙氣凈化設(shè)備使用了十多年后，煙氣治理能力下降，難以適應(yīng)日趨嚴格的環(huán)保需要。
為實現(xiàn)企業(yè)綠色發(fā)展，公司投資近1億元資金對二期、三期焙燒爐和煅燒爐煙氣凈化設(shè)備進行技術(shù)升級改造。該項目采用目前技術(shù)最為成熟、脫硫效率最高的石灰石-石膏法脫硫工藝，不但脫硫效率可達到98%以上，煙氣二氧化硫排放濃度達到超低排放要求，而且脫硫副產(chǎn)物石膏可綜合利用，變廢為寶。該項目還獲得2022年度中央大氣污染防治專項資金補助1800萬元。
算好“精細賬”，集思廣益，內(nèi)攻外研齊發(fā)力
一是“廢磚”變廢為寶。在拆建焙燒爐過程中，產(chǎn)生大量粘土磚、高鋁磚和硅磚等廢磚，原來這些廢磚主要處理方法為掩埋，需要占用大量土地，而且資源得不到回收利用，導(dǎo)致資源浪費。為了讓這些資源得到合理利用，強強碳素公司研發(fā)了《一種碳素爐窯用再生磚及其制備方法》，通過優(yōu)化原料配方和優(yōu)化制作方法，解決了碳素窯爐再生磚生產(chǎn)耗能大、成本高的難題，在免燒結(jié)及常溫放置的情況下，再生磚各項性能指標均達到使用標準要求。公司再生磚生產(chǎn)技術(shù)獲得了自主發(fā)明專利，并在公司4#焙燒爐技改項目中成功應(yīng)用，取得了大幅度降低項目投資和天然氣單耗、延長焙燒爐使用壽命、變廢為寶等多重效益。
二是“攻技術(shù)”破難關(guān)。強強碳素公司持續(xù)深化科技創(chuàng)新體制機制改革，為解決生產(chǎn)難題和下游電解廠生產(chǎn)需求，不斷轉(zhuǎn)變技術(shù)創(chuàng)新模式，大膽探索，進行原始創(chuàng)新。為了解決陽極炭塊出爐表面填充料粘結(jié)多不易清理問題，用工難的問題，公司研發(fā)了專利“預(yù)焙陽極炭塊生坯表面涂層技術(shù)”，經(jīng)反復(fù)實驗通過配方配料攪拌后對炭塊生坯表面進行噴涂，炭塊生坯表面涂層焙燒后形成疏松多孔結(jié)構(gòu)，大幅度降低瀝青焦與炭塊界面結(jié)合強度，從而提高焙燒后炭塊表面清理效率，降低生產(chǎn)成本，便于實現(xiàn)機械化炭塊表面清理，每塊炭塊清理費可降低3元左右，每年可降低清理費用約200萬元。為了有效降低鋁電解的陽極單耗和生產(chǎn)成本，自主研發(fā)的專利“新型降耗鋁用預(yù)焙陽極技術(shù)”，將原有普通陽極非消耗面橢圓形形狀設(shè)計成葫蘆形，以進一步降低陽極單塊的重量，達到電解鋁廠家要求的降低噸鋁陽極單耗，每生產(chǎn)1噸鋁可節(jié)約陽極毛耗15kg以上，滿足客戶對高質(zhì)量預(yù)焙陽極以及“雙碳”目標。
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