今年以來，為高效處置利用鋁渣，酒鋼東興鋁業(yè)公司在行業(yè)首創(chuàng)采用電磁爐熔化鋁渣，燒損率大幅降低，鋁液回收率達到85%，每年預(yù)計創(chuàng)收6000萬元，推動了企業(yè)綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展。
鋁渣是在鋁合金熔鑄生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的。此前，東興鋁業(yè)鋁渣回收方式采用破碎篩選法，經(jīng)混合爐攪爐扒渣后，將鋁渣投放到鋁灰處理設(shè)備中進行破碎、篩選。經(jīng)過破碎篩選后，將含鋁量較高的鋁渣重新投入混合爐、熔煉爐進行融化，融化過程中，耗能高、回收率低。
“混合爐、熔煉爐融化回收過程中，融化緩慢效率低，同時會產(chǎn)生大量的煙氣，鋁渣容易板結(jié)，造成爐底結(jié)渣?！痹摴救坭T二作業(yè)區(qū)生產(chǎn)助理工程師王平解釋說，含鋁量較高的鋁渣在混合爐內(nèi)重新融化過程中，燒損率達到48%，燒損高造成了資源浪費。
為降低燒損率，2021年10月，熔鑄二作業(yè)區(qū)成立攻關(guān)小組，組裝作業(yè)區(qū)現(xiàn)有設(shè)備中頻爐，開展鋁渣熔化試驗。在試驗過程中，技術(shù)人員克服遇到的技術(shù)難題，通過技術(shù)總結(jié)、討論分析、反復(fù)試驗，中頻爐鋁渣融化試驗取得成功，但因中頻爐熔化耗能高、效率低，爐體損耗大，不符合低碳環(huán)保要求，技術(shù)團隊又在完成前期試驗總結(jié)的基礎(chǔ)上，立即開展實地調(diào)研、實地考察，最終確定使用電磁熔鋁爐熔化鋁渣。
今年3月，作業(yè)區(qū)將4臺電磁熔鋁爐安裝調(diào)試到位。試運行前，結(jié)合試驗前期遇到的熔煉溫度過高等問題，制訂了鋁渣熔煉試運行方案、安全操作規(guī)程等，逐項驗證生產(chǎn)工藝及流程，實時監(jiān)控設(shè)備運行狀況，排查消缺各項不穩(wěn)定因素，逐步完善了工藝流程、技術(shù)要求。
“電磁熔鋁爐技術(shù)最大亮點在于降本增效的同時，大大降低了能耗成本，提高了鋁渣回收率，鋁液燒損率控制在15%左右，回收率達到85%，年回收量可達3600噸，這相當(dāng)于鋁渣在混合爐、熔煉爐重熔后3倍的鋁液量，每年預(yù)計創(chuàng)收6000萬元。”王平說。試運行以來，包括鑄軋熔煉生產(chǎn)線在內(nèi)的鋁渣回收量大幅度增加，提升了現(xiàn)有設(shè)備利用率，為鋁渣資源化利用開辟了新路。
來源：嘉峪關(guān)日報
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